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產品管理規定

時間：2024-07-05 06:56:49 管理

產品管理規定

產品管理規定1

　　1 目的

　　明確車輛、發動機產品安全件的種類、標識及更改和質量管理等規定，為安全件的設計、生產和檢驗及管理等提供依據，以保證車輛、發動機的安全性得到有效控制。

　　2 適用范圍

　　本規定適用于汽車、農用運輸車、摩托車、變型拖拉機及發動機產品。

　　3 術語

　　3.1 安全件：因零部件發生損壞或出現故障，而失去對車輛、發動機的控制能力，可能導致人員傷亡，危害人身安全，或可能導致重大事故，造成重大經濟損失等，以及國家強制性標準或技術法規等文件明確規定的涉及安全的零部件。

　　3.2 合格認證：由可充分信任的第三方證實某一經鑒定的產品或服務符合特定標準或規范性文件的活動。

　　3.3 安全認證：由可充分信任的第三方證實某一經鑒定的產品或服務符合安全標準的活動。

　　4 職責

　　4.1 設計者負責安全件產品在圖樣及明細表中的標識。

　　4.2 生產技術部負責組織各事業部的制造技術部對自制件中的安全件按圖樣進行生產，制定其嚴密的生產工藝。

　　4.3 采購管理部負責組織外協件中安全件的采購過程中重點管理。

　　4.4 質量管理部負責組織各有關事業部制定安全件的檢驗和驗收規范，并負責監督抽查。

　　4.5 事業部的質量控制部負責安全件的監控。

　　5 內容和要求

　　5.1 安全件的種類

　　車輛、發動機產品安全件的種類按附錄A的規定。

　　5.2 安全件的標識

　　車輛、發動機產品的安全件應分別在圖樣和明細表中對屬于安全件的零部件進行標識，標識符號應按以下規定分別標注。

　　5.2.1 安全件在圖樣上應按圖1規定的標識符號，標示于圖樣右上角易于識別的位置。示例見附錄C。

　　注：

　　1）倒放的等邊三角形的線形寬度為1.0 mm；

　　2） "！"置于等邊三角形正中。

　　圖1 安全件在圖樣中的標識符號

　　5.2.2 安全件在圖樣明細表中的標識

　　凡屬安全件的零部件，應在該安全件對應的明細表備注欄內容前加注安全件標記符號" "。符號字體高度應比備注欄內其他內容字體高大一號，示例見附錄B。

　　5.3 安全件的設計質量控制管理

　　5.3.1 由營銷公司在概念開發階段及設計開發階段對跟隨產品或競爭對手的產品進行市場質量跟蹤調查，并給技術研究院和質量管理部提供《市場質量調查報告》。

　　5.3.2 由技術研究院對跟隨產品或競爭對手的產品在安全件方面存在的問題進行深入的分析和研究，必要時可對其樣車（機）、樣件及失效件進行分析，然后根據分析結果確定是否采用跟隨產品或競爭對手產品的安全件或重新設計和改進。

　　5.3.3 對安全件重新設計、改進或采用原配套體系以外供應商的產品時,技術研究院必須提交必要的資料供評審用。

　　5.3.3.1 評審用的資料應根據具體安全件進行確定，一般總成類安全件評審用的資料應包括——

　　a）設計計算書；

　　b）與跟隨產品或同類產品進行對比分析的`資料（必要時提供）；

　　c）工藝性分析（必要時提供，應由公司指定的工藝技術部門提供）；

　　d）臺架試驗報告；

　　e）隨整車進行的性能試驗報告及可靠性試驗報告(視情況而定)。

　　5.3.3.2 此類評審工作一般應結合零部件技術認證一起進行。

　　5.3.4 設計評審一般由技術研究院內部組織有關人員進行評審,并作好評審記錄,特殊情況下,可通知相關部門的人員參加,如質量、工藝、服務及制造單位的人員參加，由技術研究院出具評審報告。

　　5.3.5 質量管理部在整車（機）A圖下發之前，對安全件的設計開發和改進進行全面驗收，并出具驗收報告，全部驗收合格后，方可下發A圖。

　　5.3.6 技術研究院必須對所有的安全件下發圖紙和技術要求給相關部門，當只提供外形圖時，必須明確提出總成及零部件的性能要求及執行的標準，對主要零部件必須明確材料及主要尺寸要求。

　　5.4 安全件的實物質量控制

　　5.4.1 國家已開展認證的安全件,必須通過相應部門或機構的安全認證或其它認證,并在其產品上按相關規定進行認證標識,凡無標識件不得裝用。

　　5.4.2 有合格認證要求的安全件，必須通過相應部門或機構的合格認證，并按規定時間進行抽檢，抽檢不合格者，不得裝用，并由相應的供應商承擔由此而造成的質量責任。

　　5.4.3 各有關事業部應按檢驗規程的要求定期對安全件進行全面抽檢，抽檢不合格者，不得裝用，并由相應的供應商承擔質量責任。

　　5.4.4 在進貨及過程檢驗中發現安全件存在缺陷時，應立即隔離存放并標識，讓步接受可由事業部組織評審；需返工、返修時，應通過公司級評審，并100%復驗，需報廢時，應明確標識并撤離現場。

　　5.4.5 安全件材料代用及過渡時，不允許因材料的代用及過渡而影響零部件本身的強度及可靠性，并必須以技術研究院主管副院長及質量管理部主管副經理以上人員均同意后方可代用和過渡。

　　5.4.6 有關事業部質量控制部應將首臺實施安全件材料代用及改進的車輛、發動機的出廠日期、出廠編號（VIN）及底盤號報公司質量管理部及技術研究院，以便追溯。

　　5.4.7 質量管理部應組織有關事業部對所有安全件制定詳細的檢驗和驗收規范，并經技術研究院、生產部、采購部、有關事業部的質量控制部等會簽，公司質量管理部批準實施。

　　5.4.8 對安全件用的工藝文件及檢驗文件也應按圖1規定的標識符號，標示于文件的右上角易于識別的位置。

　　6 附錄

　　6.1 附錄A 車輛、發動機產品安全件種類

　　6.2 附錄B 車輛產品安全件標識在明細表中的標注示例

　　6.3 附錄C 車輛產品安全件標識在圖樣中的標注示例

產品管理規定2

　　為加強質量的監督管理,減少廢品的發生,完善檢驗工作,持續有效全面貫徹執行iso9000國際質量體系認證標準,特制定產品過程控制方法:

　　一、首檢

　　1、檢驗員必須全面了解技術標準、圖紙工藝、操作規程的一切技術規定。

　　2、操作者加工首件(包括更換加工零件型號、設備工裝修換、圖紙和藝更改)必須送檢,對首件沒有交檢而造成廢品的操作者必須負一切責任。

　　3、檢驗員必須根據圖紙工藝對送檢的首件進行首檢,并對首件結果負責,如檢驗員沒有做好首檢而造成的批量廢品,由檢驗員主要責任,必須承擔一定比例的廢品賠償。

　　4、車間主管必須督促操作者做好首檢工作,經過首檢工作,經過首檢合格的零件,操作者必須對產品質量負責,并認真作好自檢工作,如果由操作者沒有做好自檢而產生的廢品,必須追究其責任,并負責賠償。

　　二、聯檢

　　1、上道工序的檢驗員必須重視下道工序對產品的反映意見,下道工序的檢驗員有責任把質量信息回饋給上道工序。

　　2、下道工序有權拒絕接收上道不合格產品,發現不合格產品應及時與檢驗員聯系,查明原因,及時處理,形成每道有序控制,層層有把關的良好體系。

　　三、巡檢

　　1、檢驗員必須根據技術要求對產品作巡回抽樣檢查,如發現不合格產品,應立即向操作者提出,并責成其找出原因。待解決問題后才能繼續生產。

　　2、檢驗員必須對巡回抽檢認真負責,對重要零部件及關鍵工序必須核定抽檢次數不少于2次,以及每次抽檢數量不少于1件并填寫《原始記錄表》。

　　3、在巡檢過程中,檢驗員有責任對工裝夾具進行不定期檢查,或隨機抽查,強行生產由此而造成的一切后果,由操作者負全部責任。

　　四、終檢

　　1、生產工人對完工的產品必須交給檢驗員檢驗,未受檢的產品不得流轉或入庫,如發現有不經檢驗而私自流轉者,將追究當事人責任。

　　2、檢驗員對完工的產品(包括半成品,成品,外協件,外購件)應根據圖紙,工藝和有關技術標準實行全檢或抽樣檢查,如發現有錯檢或漏檢,要追究檢驗員責任。

　　3、檢驗員必須自覺配合車間生產,對完工的產品根據趁件的生產需要分輕、重、緩、急進行檢驗。檢驗數量不少于5%,重要零件及關鍵工序發現不合格要全檢。如有故意拖延或刁難而影響生產者,視情節輕重給予處罰。

　　4、對于檢驗不合格但可以返工的產品,檢驗員有權要求生產工人及時返工,并通知班組織或車間,返工后重新檢驗,第一次返工合格,按合格記錄第二次以上返工,即使檢驗合格也按次品處理,需要返工而操作者拒絕返修的,按廢品處理。并由車間報請公司給予行政處罰。對于超差但不影響使用的工件,由檢驗員會同車間報告技術部門,由技術部門(或有關技術員)決定處理意見,回用品按次品處理,(次品不計發工資,造成廢品的按公司規定賠償損失)。

　　5、檢驗員必須對受檢的次品、返修品和廢品必須隔離放置,車間或有關部門必須配合作好此項工作,如發現有把不合格品混入合格品中,將追究當事人責任。

　　6、檢驗員必須對檢驗完畢的工件開具工單,并如實填寫合格產品、次品、廢品數量。

　　五、總裝檢驗

　　1、裝配工在裝機前應首先對零件做出必要的檢查,發現問題應進行復查,對關鍵件,關鍵尺寸,大件等檢驗員應重點復檢,以保證整機質量。

　　2、在裝機過程中,檢驗員應參照組裝檢驗記錄表中相關檢測資料,做好實測記錄,確認合格后,辦理合格證。

　　六、產品標志說明

　　1、為了實現可追溯性,生產中采用產品工序流程卡(可以在原工藝流程卡的基礎上修訂),表明原材料/產品/工序/生產日期/數量等進行標志和記錄,由生產車間主管記錄,當首道工序合格時進行轉序,同時在產品工序流程卡上記錄,當不合格時,對不合格產品進行隔離處置,同時在產品工序流程卡上記錄,并終止該流程卡,事后追究。

　　2、檢驗狀態標識,采用標牌xx產品轉序卡)分三種如下:

　　合格綠色

　　不合格(包括翻修品、次品、廢品)紅色

　　待檢黃色

　　七、外協/外協物資的驗收

　　1、查驗收據:檢驗所需要的技術依據合同或協議書,由生產部門/技術部進行配合。其中包括企業標準,檢驗規范,技術條件,技術圖樣等。

　　2、質檢部是進貨檢驗的歸口部門,負責對進貨檢驗,應友好與供應商/生產部門/技術部進行配合。

　　3、物資到貨后,接到通知登記做好記錄,按產品類別進行檢驗。

　　4、對屬于檢查驗證產品,檢查內容如下:

　　a、檢查供方產品的質量合格/產品質量保證書/名稱/圖號/出廠日期/檢驗員印章等。

　　b、根據供方提供的質保書,發貨單據,定貨合同與材料進行核對,以查明供方提供的文件中所反映的材料名稱/規格/材料成分/交貨狀態和特征等是否與標準相符。

　　c、對產品實物外觀的檢查,包括對磕碰/銹蟲/劃傷等的檢查。

　　5、對屬于檢查驗收類產品按以下的方法檢查:

　　a、第一類產品:數量 1-100件抽檢50%101-500件抽檢40%500-1000件抽檢30%　1001件以上按25%正常一次抽樣方案執行;

　　b、第二類產品:數量1-500件抽樣不少于10%500-1000件抽樣不少于8%1001-20xx件抽樣不少于5%　20xx件以上按3%,放寬一次檢查方案執行。

　　c、對于產品質量穩定的供貨方按第二類檢查方案執行;

　　d、對于產品質量不穩定和新開發的供貨方按第一類檢查方案執行;

　　6、經檢驗或嚴整合格后,由檢驗員在《入庫驗收單》上簽名辦理入庫并作好記錄。

　　7、經檢驗或嚴正后,由檢驗員在《入庫驗收單》上簽名辦理入庫并作好記錄。

　　8、供方發生以下變化時,本公司采購鏈部門必須向質檢鏈部門發出通知,質檢部對其提供的'產品質量進行驗證和考核;

　　a、產品由一個供方轉為另一個供方;

　　b、零件由供方進行修改設計,導致尺寸、材料變化;

　　c、供方的工藝、設備、模具具有較大的變化;

　　d、產品不合格的限期整改時;

　　e、產品停止供貨6個月;

　　9、不合格的產品的處置:

　　a、當檢驗員在抽樣檢查中發現不合格,由主管技術員復檢,如復檢不合格,可以判定為不合格;

　　b、采購部對不合格產品應如數退回;

　　c、對出不合格產品的供方,送貨時要加倍檢查,甚至100%檢;

　　10、凡經檢驗的外協、外購產品均作好檢驗工作狀態標識并記錄。

　　八、計量器具管理和保養制度、

　　1、計量器具是產品質量管理的重要環節,由質檢部統一管理公司的量具和測量儀器。

　　2、建立計量器具臺帳,按工藝要求配備。

　　3、對計量器進行周期檢定,對不符合檢定要求的,停止使用。

　　4、量具的發放由車間,經副總,總工批準,質檢部簽字后取用,并做好記錄收回舊量具。

　　5、量具修理后,專用檢具在使用過程中發現異常情況應立即停止使用,并按要求進行檢定,達到規定要求才可使用。

　　6、量具存放應有固定位置,在使用過程中應防止在操作者容易看到而有不會掉落的位置上。

　　7、不允許把量具與其他工具放在一起,以免受到損傷。

　　8、非計量檢修人員,嚴禁自行拆卸,修理或改裝量具,發現問題即使送質檢部進行鑒定并安排檢測。

　　9、量具是用于測量的工具,不允許當做其它工具使用。

　　10、量具使用完畢,要及時擦干凈,放入量具包裝盒內,對于封存量具,各方面有涂上一層防銹油。

產品管理規定3

　　一、總則：

　　為提高工作責任性，增強全體員工的質量意識，最大限度減少產品形成過程中及交付后所產生的各種質量損失，進一步規范本公司內外部質量損失索賠的管理程序，根據公司質量管理委員會研究，決定對原“質量賠償制度”有關條款作適當修改，具體條款如下：

　　二、定義

　　1、內部質量損失：指交貨前因產品未能滿足規定的質量要求所造成的損失(報廢損失費、返工返修費、降級損失費、停工損失費、產品質量事故處理費)。

　　2、外部質量損失：指交貨后因產品不能滿足規定的質量要求所造成的損失(索賠費、退貨損失費、折價損失費、保修費)。

　　以上定義出自gb/t13339—91標準。

　　三、職責

　　1、質量管理部負責將每月各車間檢驗員開具的返工、返修通知單、零件報廢單、讓步接收檢驗單進行匯總統計，于當月28日前交財務價格部。

　　2、各倉庫保管員負責將每月各車間生產過程中發生的超定額領料、整修領料、售后服務領料情況進行匯總統計，于當月28日前報財務價格部。

　　3、銷售部負責將每月售后服務所發生的費用進行匯總統計(差旅費、人工費、退貨損失費、保修費等)報質量管理部、由質量管理部統計、列出損失費索賠額，填寫報表并于當月28日前報財務價格部。

　　4、財務價格部根據質管部、倉庫、銷售部反饋的統計數據進行內外質量損失的統計，形成詳細的項目報表于次月5日前報公司質量管理委員會工作小組。

　　四、內外部損失計算

　　1、凡因設計、制造及供方產品質量問題或因銷售指令傳遞失誤所造成的材料報廢需超定額領料時，必須由所在車間檢驗員對其報廢原因進行判定，并開具報廢單。車間憑檢驗員簽字認可的報廢單及領料單方可重新領料，否則倉庫不予發料。對于車間超定額領料同時各倉庫保管員將每月各車間超定額領料情況進行匯總統計，于當月28日前報財務價格部，由財務價格部進行核價，統計損失情況。

　　2、凡因銷售指令傳遞失誤或設計、上道工序質量問題所造成的返工、返修，其返工、返修損失按14元/小時計價;屬供方廠質量問題所造成的返工返修，則返工、返修損失按其影響程度的大小，分別以5倍、3倍、2倍的14元/小時計價;若供方廠有能力對自己的質量問題進行返工返修的，則按因其停工所帶來的損失的大小，分別以5倍、3倍、2倍14元/小時計價;因供方質量問題，但經有關部門和領導批準讓步接收的，其損失根據該質量問題的影響程度的大小，按本批物資總額5~10%計價。上述損失每月由質量管理部進行匯總統計，于每月28日前報財務價格部。

　　3、售后服務領用的所有材料(三包材料、收費材料、整修材料)必須在領料單用途一欄詳細注明領料原因，并經質量管理部主要負責人簽字同意方可領料，(質量管理部做好臺帳)，否則倉庫保管員不予發料，同時倉庫保管員將每月售后服務領用材料情況進行匯總，于每月28日前報財務價格部進行核價及損失統計。

　　4、凡因供方廠質量問題而引起的售后服務，售后服務人工費按14元/小時計價，同時銷售部售后服務每月將外部損失情況進行匯總統計(差旅費、服務人工費、索賠費、退貨損失費等)于當月26日前報送質量管理部。由質量管理部統計、列出損失費索賠額，填寫報表并于28日前報財務價格部。由財務價格部統計損失情況。

　　五、索賠類別

　　(略)

　　六、索賠

　　1、每月5日前財務價格部根據上月各部門上報的內外損失情況進行匯總統計，列出詳細的損失明細報表報質量管理委員會工作小組。

　　2、質量管理委員會工作小組接到內外損失明細報表后及時組織有關部門及人員對內外損失情況進行分析，共同判定并進行責任分解，按上述索賠規定列出詳細的索賠清單(索賠理由、人員、金額)報質量管理委員會討論，主任審核批準后執行;向供方索賠的由財務價格部執行，向本公司員工索賠的由組織人事部執行(在每月工資中扣罰)。