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化工車間6s管理細則

時間：2024-07-05 08:22:06 管理

化工車間6s管理細則

化工車間6s管理細則1

　　實訓教學對職業教育而言是非常重要的一個環節，而實訓基地是職業教育實訓教學的一個重要載體。在經歷了十來年的基礎建設之后，高職教育實訓基地無論是規模還是設備數量都有了很大的提升，但在經歷了數量上的蓬勃發展后，高職院校實訓基地的建設不再以興建場館、增加設備數量為主要特征，如何規范實訓基地的運營，營造實訓基地生產、服務、管理的企業化實訓環境，把企業車間的生產管理、工程案例、責任理念和職業經驗引入學校教學，在基地運營中培育學生良好職業道德，養成質量及服務意識等內涵建設才是關鍵。

化工車間6s管理細則

　　一、高職院校實訓基地內涵建設中引入“6S”管理模式的意義

　　“6S”現場管理是國際上先進的現場管理工具和現場管理方法之一，是品質文化、人的現場管理能力提升的基礎，是投資少、原理簡單的管理模式。它由起源于20世紀50年代的日本“5S”現場管理發展而來。“5S”是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。以豐田公司為代表的日本企業推行“5S”現場管理取得了成功，20世紀90年代傳入我國，以海爾為代表的一些企業又增加了一個項目――安全（SECURITY），就變成了“6S”現場管理。通過“6S”管理模式，可以規范現場作業，減少很多不必要的空間的占用，減少浪費，提高商品效率和工作效率，從而可以促使產品質量提高，企業競爭力提升。

　　通過引入“6S”管理模式，可以促使實訓基地的物品擺放有序，標識清楚明朗，學生再也不用費時費力去尋找工量具，從而可以提高學習效率；通過經常性的清掃、檢查，不斷凈化工作環境，可以避免污物損壞機器，維持設備正常運行，大大降低設備的報修率，有效控制生產、實訓運行成本，使得產品質量有保障，從而能夠改善學校實訓基地的形象。而且通過引入和實施“6S”現場管理，學生不但可以更好地學到專業技術，還能學會“6S”管理方法，形成嚴格遵守現場管理制度的良好習慣，提高職業素養，為今后找工作增加籌碼。

　　二、高職院校實訓基地內涵建設中“6S”管理模式的實施

　　高職院校實訓基地內涵建設主要包括管理制度文化建設、生產環境文化建設、專業技術文化建設等方面內容。本文主要以現代制造技術中心為例，闡述在這些方面的建設中如何實施“6S”管理模式。

　　（一）管理制度文化建設

　　管理體系對一個企業影響深遠，是企業文化的核心，所以實訓基地也應按照ISO標準、“6S”管理制度進行質量管理、現場管理體系建設，并形成制度文件。制度文化有利于明確基地職能，培育學生良好職業道德，養成質量及服務意識。因此，在建設過程中，我們對現代制造技術中心現有的規章制度、運行機構和機制進行了認真梳理，修訂了校企共建實訓基地的實施細則、技術規程，制定和完善了實訓基地和實訓教學過程的“6S”管理方案、實訓基地“6S”管理的實施細則、學生行為“6S”標準、實習崗位職責、質量標準、設施設備維護保養制度等文件，使安全生產教育制度化。

　　（二）生產環境文化建設

　　1.功能區域劃分。現代制造技術中心擁有數控車床、數控銑床、加工中心、數控系統原理機、快速成型機、線切割機、電火花機、注塑機、搭載式光學照相系統單臂三維測量機等國內外先進水平的現代制造及培訓設備近60臺，用于CAD/CAM的計算機120多臺，設備種類較齊全。從實用性及模擬生產環境的角度出發，設備的陳列、環境的布置盡量模仿企業的布局，分有數控車、數控銑、加工中心、電加工實訓及CAD/CAM實訓等十大功能區。其中數控加工區，從下料到加工、檢測、裝配、調試，工藝流程十分清晰，因此設備按工藝流程布局；數控維修實訓區，則按檢測、維修、裝調等技術模塊布局。特色鮮明的布局可以引導學生明確學習階梯，易于了解掌握工作流程，吸引學生追求高技能。

　　2.實訓場所現場管理。對實訓場所的現場管理主要按照以下步驟進行：第一，對實訓車間進行整理，按要求區分有用與無用物品，清除閑置物品，從而減少場地、物品的浪費。第二，對整理出來的有用物品進行分類，按方便取用的原則進行擺放，為工作場所的所有物品提供特定位置，在相應位置做出標識，做到“一物一位，物歸其位”，規范基地管理，減少尋找物件的時間及因錯誤使用部件、工具造成的產品質量問題。第三，通過每天清掃及時發現問題，如設備和儀器、儀表等物是否積塵過多，是否有油、液泄漏現象等問題，以便查明原因及時對問題加以修正，降低故障發生率，同時也是對設備和儀器、儀表等物進行維護保養的過程。第四，通過設定標準保持清潔并定期分層檢查、監督，維持整理、整頓、清掃所創造的優良工作環境。第五，通過嚴格執行“整理、整頓、清掃、清潔”標準，使學生養成自覺遵守實訓場所規章制度的'良好習慣，從而提高其職業道德水平及素養。第六，通過以上步驟，即“5S”管理，使實訓基地管理標準化、規范化，從而實現第六個“S”――Security，即安全生產。通過“6S”現場管理，也就是通過安全生產、提高產品質量和生產效率，最終實現生產（實訓）成本最小化的目的。

　　3.可視化管理。可視化管理又稱作目視管理，主要是對實訓場所內的工具、物品等，通過定位、劃線、掛牌等方法實現管理的可視化，起提醒、警示作用。通過建立技術產品陳列展柜，并標注有關的結構、技術原理、加工方法、技術發明人等說明，將技術流程、技術思想、技術人物典型事跡等圖文并茂、直觀地展示出來，便于理解產品結構設計、制造流程；將實訓的關鍵項目、工藝、生產過程用圖文的形式呈現出來，使學生對每天的工作任務及實訓流程、方法、注意事項等有一個清晰的了解，成為學生求知的參考。此外，還通過用表格或圖片的形式表達基地內各種設備的技術參數、功能特點等，使學生在學習操作設備之余，對設備結構、類型、功能、特點有更全面和深入的認識，提高學習效率，不需要額外花時間就能有效拓寬知識面，激發學生探索研究的欲望。

　　（三）專業技術文化建設

　　專業技術文化建設是實訓基地內涵建設之根本，所有的一切最終目的都是為了培養學生具備高技能、良好的職業素養。我們在實訓內容的安排上強調結合工程實際，選用典型工作案例為教學內容的藍本，注重教學內容與工作任務相結合，實訓作品與生產產品相結合，傳統工藝與新技術、新工藝相結合，以便學生能將所學知識真正應用于解決工程實際問題，減小學校所教與企業所用的差距。在實訓教學形式上，采用一體化項目教學，在“所需”與“夠用”之間找到平衡點。參照企業生產管理模式，師生按企業車間崗位扮演不同角色，如擔任一線操作工、工藝員、質檢員、工段長、技術主管、車間主任等，實行上下班考勤制度。強調動手能力訓練與職業習慣、工作作風培養相結合，實訓教學與職業技能培訓、職業資格考證相結合，入廠教育與生產（實訓）全過程管理相結合。此外，實訓考核評價體系成為學習企業考核管理模式，考查的不僅是專業技能，還有職業意識與職業道德等。

化工車間6s管理細則2

　　為了提升車間6S現場，打造現代化企業，車間根據公司推進6S現場提升工作要求，全面提升生產現場的6S管理水平，特制定本方案。

　　一、組織機構

　　為扎實開展此次工作，確保工作落實見效，特成立XX車間6S現場提升工作小組。

　　組長：XXX

　　副組長：XXX

　　組員：XXX

　　二、指導思想

　　堅持“全員參與，持之以恒，精益求精，持續改進”的方針，以“整理、整頓、清理、清掃、素養、安全”的6S管理為手段，規范生產工作現場，有效地改善車間工作環境和工作狀況，營造一個整潔、舒適、安全的工作環境，樹立良好的內外形象。

　　三、實施步驟

　　本次6S現場提升工作按照制定實施方案，宣傳動員及區域規劃，整理整頓，清掃清潔，素養提升安全教育，總結提升形成長效機制六個階段進行。

　　（一）制定實施方案階段（20xx年7月26日～8月5日）

　　按照6s生產現場管理理念，車間結合自身特點和情況制定具體的推進6S現場提升工作方案，并報安環設動管理部。

　　（二）宣傳動員及區域規劃階段（20xx年8月6日～8月20日）

　　為了推進6S現場提升工作實施，車間將組織各班組利用晨會時間在各作業區進行6S管理知識宣傳及動員，并對所有管理人員和班組長進行生產現場6S管理培訓，一邊培訓一邊推動6S提升工作實施。在各作業區內部需要組織相應的宣傳及學習活動，如在生產現場掛橫幅；墻上掛些有關6s管理的宣傳畫；在宣傳欄中展示6S相關的知識及重要性等等；通過這些途徑，使員工知道6s管理的知識，也知道公司推行6s管理的意義。通過培訓真正使全體員工認識到6S工作的重要性，從而養成良好的行為習慣，提高員工的素質。

　　(三）整理整頓實施階段(20xx年8月21日～9月20日)

　　1、根據劃分的區域，各班組根據區域工作內容，對各組區域進行整理整頓。

　　整理就是對每個作業區工作現場的物品進行全面檢查、鑒別，按物品的使用頻率進行分類，確定經常使用的物品、不常用的物品、廢棄的物品，然后分類處理，需要的物品給予保留，不需要的予以處理。各班組的生產工作現場以及責任區內只允許保留與工作相關的物品，如即將現場的物料、輔料、要使用的工具、備件等等；確定不能再使用的'廢舊零部件、長期不用設備及工具、油桶等物品堅決清除并上報公司統一處理。

　　整頓就是將經整理留下的“需要的物品”進行合理的布局和定位、定置擺放，以達到使用者最快速地取得所需要物品。對于整理出來有用的物品，各班組要在各自作業區內結合工作實際選好合適的場地進行分門別類、定置整齊擺放，放置明顯的標識牌，畫出平面布置圖。物品存放場所的區分可以分區域采用不同顏色的油漆和畫線來對各區域加以明確化。物品存放還要符合方便拿取原則，保證物品的拿取既快捷又方便。

　　確定不常用的物品，各班組上報車間后統一集中在固定地點進行放置，并對這些物品建賬管理。

　　（四）清掃、清潔實施階段(20xx年9月21日～10月31日)

　　1、清掃是發現臟亂地方馬上進行清理清掃，并注重根除臟亂源頭，持續保持干凈整潔狀態。清掃要劃分清掃責任區，制定平面清掃圖，責任到人，同時制定作業現場的清掃標準規程并實施。隨時進行檢查，發現臟污問題，及時提醒責任區的責任人，并督促其解決。

　　2、清潔:清潔是在清掃的基礎上做好保持和維護，經常保持工作現場的外在整潔美觀的狀態，維持和深化6S成果，并進行制度化、規范化。

　　這個階段就是在整理、整頓的基礎上，劃分責任區，制定生產現場管理制度并檢查落實情況，堅持不懈地堅持對生產現場進行清掃，將干凈整潔的生產現場長久保持。

　　（五）總結固化，形成制度（20xx年11月1日～11月30日）

　　每個階段結束，工作小組及時總結經驗，評定階段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，確定下一階段工作重點，并持續加強生產現場管理工作，力求生產現場環境不斷改善、優化。（四）考核獎懲

化工車間6s管理細則3

　　一、“6S”的含義及背景

　　“6S”即：整理（SEIRI）：及時將無用的物品清除現場。整頓（SEITION）：將有用的物品分類定置擺放。清掃（SEISO）：自覺地把生產、工作的責任區域、設備等清掃干凈。清潔（SEIKETSU）：認真維護生產、工作現場，確保清潔生產。素養（SHITSUKE）：養成自我管理、自我控制的習慣。安全（SAFETY）：貫徹“安全第一，預防為主”的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施的安全。因六項的第一個字母都是S，所以稱為“6S”。“6S”起源于日本的“5S”，是車間生產現場的一種基本管理藝術，我國根據國情的實際需要增加了“安全”一項，成為“6S”。

　　青啤（榮成）公司的前身榮成市東方啤酒廠于1987年建廠，近年來，企業快速發展，造成廠區狹小，倉庫庫容不足，物流不暢。同時，員工思想觀念、行為習慣與青啤發展存在一定的差距。

　　基于上述情況，青啤（榮成）公司從20xx年開始全面推行“6S”管理，加強生產現場管理，提高產品質量，確保食品安全；創造安全的工作環境，減少不良品損失，減少浪費；讓職工在一個規范的環境中工作，約束行為習慣，實實在在地提升人的品質，進而促進工廠發展，提高工廠核心競爭力。現將我們的做法與同行交流。

　　二、推行“6S”管理的具體做法

　　開展宣傳教育活動，營造“6S”管理氛圍。通過板報、局域網、會議等形式，廣泛宣傳“6S” 管理的基本思想和理念，激發廣大員工的參與熱情。同時，實施“6S”管理培訓計劃，聘請有關管理咨詢公司的專家進行培訓和現場指導，為廣大員工分級分批講授“6S”管理知識和推行工作方法，前后共授課6期、26課時，培訓人員達到189人次，并組織推行骨干到青啤二廠等企業進行現場觀摩，使“6S”入耳、入腦、入心。

　　堅持集中突擊檢查，把“6S”引向深入。20xx年，青啤（榮成）公司在“6S”開始實施的當月和次月，開展了兩次全公司性大掃除活動。這一活動涉及到企業生產經營管理的方方面面，范圍之大、人員之多、打掃之徹底，在青啤（榮成）公司歷史上是絕無僅有的，兩次徹底的'大掃除活動，解決了企業長期形成的“留之無用、棄之可惜”的現場管理難題，從而使廠區面貌煥然一新，現場工作環境有了明顯改觀。

　　建立“6S”標準，嚴格考評管理制度。青啤（榮成）公司本著“誰使用、誰管理”的原則系統劃分“6S”責任區，特別是對于那些共同占用、無人管理的交叉點和區域，重新界定部門、明確責任，將責任落實到部門、工段、班組，并最終落實到每一名員工，確保不留空白點；統一設計制定了庫存物資、機器設備、成品啤酒、廠區物流及電器控制開關、工具柜等“6S”管理標準，并規定生產工具、物資和辦公用具的定置定位。

　　與此同時，制定下發《“6S”管理考核辦法》，建立公司日常推行督導小組、部門自查督導小組和公司檢查驗收領導小組三級檢查督導體系，將日常督導與集中檢查有機地結合起來，將公司檢查與部門自查有機地結合起來，將日查、周查與月末檢查形成制度，落實到“6S”的長效機制上。他們還將捕捉到的臟、亂、差問題分類歸集，通過拍照、錄像等方法，在全公司進行曝光，并且獎懲兌現，調動了全公司干部職工的參與意識。

　　抓住關鍵環節和重點部位，確保推行到位。在大面積推廣的基礎上，青啤（榮成）公司精心樹立樣板區，把有代表性和管理難度比較大的糖化、灌裝、瓶場、庫房、辦公室等8個區域確立為“6S”管理示范區，有組織、有督導、有檢查、有考核地將“6S”管理分階段穩步推進，從而將整理、整頓、清掃、清潔、安全標準和要求貫徹到全公司所有的部門，落實在生產經營管理活動中的每一個環節，使“6S”管理理念滲透到企業的每一項工作當中，成為全廠每一名員工的行為規范。

　　三、推行“6S”管理的實際效果

　　青啤（榮成）公司推行“6S”管理，使干部職工從最細微、最不起眼的地方去做，做出了了不起的成績。

　　1、生產經營業績突出

　　20xx年，在啤酒行業競爭激烈的形勢下，青啤（榮成）公司產銷啤酒55109千升，同比增長33%，上繳稅金20xx萬元，同比增長30%，創建廠以來最高紀錄。20xx年1~4月份主要指標繼續保持良好增長勢頭。

　　2、實現了員工自主管理

　　通過推行“6S”管理，青啤（榮成）公司實現了“不需督促，自覺執行”的自主管理目標。走進耗水大戶―釀造車間，地面看不見一滴水，設備外面看不見一滴酒，生產現場的地面上看不到任何垃圾和雜物，主控室地面干凈整潔，職工視崗如家，成為員工日常習慣，在交班時間，上一班員工有條不紊地利用生產間隙擦凈設備、地面，為下一班做好生產準備。

　　3、安全管理成效顯著

　　在推行“6S”管理的過程中，青啤（榮成）公司通過整理、整頓、清掃、清潔與素養的提升，減少不安全因素，消除安全隱患，提高了生產工作環境的安全系數。通過顏色管理和標志管理，使危險點的標志更加醒目，杜絕了不安全隱患，為員工提供了安全保障。

　　4、細節管理得到加強

　　在青啤（榮成）公司原料粉碎工序，操作工倒完大米、麥芽后，都要把包裝袋角多抖幾下，看里面有沒有殘粒，總釀酒師高朋俊說：“一個袋子丟幾粒大米無所謂，可我們釀酒行業是耗糧大戶，一個班次幾百袋糧食投料，日積月累，這可是一大筆效益啊，我們推行6S管理，就要花大力氣把小事情做好、做細，把那些不起眼的小事做得扎扎實實，一絲不茍，所有的死角都清潔得干干凈凈，把6S管理的目標在每位職工的身上得到體現。”

　　5、產品質量穩步提高

　　啤酒制造業是食品工業的一部分，從食品衛生等要求來分析，其生產技術要求更高。青啤（榮成）公司開展“6S”管理，現場衛生控制更為嚴格，提高了產品質量。20xx年，青島啤酒順利通過了國家質檢總局市場準入QS體系證書。

　　6、物流管理更加規范

　　在倉庫，原輔材料、機械備件等分層、分架、分區、分柜按標志碼放，保管員可以及時找到車間所需的各種物資，不僅大大提高了工作效率和管理效率，還為原材物料的倉儲提供了有效空間。

　　在包裝車間現場，距離機臺1米的地方整齊擺放著當班需要的商標、瓶蓋等，一旦需要轉換產品品種，崗位人員及時能找到所需的物資。

　　在成品酒庫，包裝線下來的啤酒盡量直接裝車拉走，避免送到倉庫再裝車的“二次裝卸”現象，提高了成品啤酒在流水線上的直發率，解決了庫存能力制約生產能力的狀況，并且使直發率達到20%以上，僅20xx年就降低二次裝卸費及破損費39萬元。

化工車間6s管理細則4

　　任何機構想保持良好的發展，都需要行之有效的管理制度和體系，高校領域也不例外。目前高校雖然建立了一系列教學管理制度和質量評價規范，但針對焊接實訓教學，由于其場所和教學過程的特殊性，在整個教學過程的管理方面依然存在一定的問題。

　　1、物品管理松散

　　目前焊接實訓室的各項準則沒有對現場物品進行合理科學的布局，導致材料胡亂堆積存放，焊接工具違規擺放等現象仍然存在，每次實訓需浪費較多時間和精力去整理。

　　2、操作過程管理無依據

　　在實訓過程中，學生的行為沒有詳細的參照依據，焊接操作不規范，衡量其操作過程時沒有詳細的評價標準，學生實訓成果的考核過于簡單粗放。

　　3、學生管理不嚴謹

　　在目前的焊接實訓教學中，對學生的行為約束僅靠課堂紀律，無具體參考標準，導致部分學生態度不嚴謹，行為隨意。比如操作設備時，學生喜歡把水杯隨意放在設備外殼上，易造成意外事故影響實訓安全。

　　針對在焊接實訓教學期間存在的管理問題，迫切需要引進先進的企業管理模式，改善實訓工作環境，提高課堂教學效率，保障學生職業能力的培養以便于在提高學生操作技能的同時實現整體素養與現代企業要求的對接。

　　二、6S管理的`內涵與目的

　　6S管理源自日本，是現代企業中廣泛應用的現場管理工具，其內容是指通過“整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”六個項目，對現場中的人員、機器、方法等生產要素進行有效管理。[1]六個項目之間彼此關聯，整理、整頓、清掃是對生產要素進行具體操作，清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規范化，保障貫徹執行；[2]素養是指通過6S管理培養良好習慣，提升員工整體素養；安全是6S管理的基礎，順利開展的保障。通過對現場所有物品、員工行為、工作方法及作業流程進行6S管理，可以規范現場工作，強化操作流程，培養員工良好的行為習慣，進而提高生產效率，保障生產安全，提升企業形象，在企業中被廣泛推行并取得良好效果。作為提高企業現場管理水平的有效手段，6S管理模式在日本被視為絕大部分企業最基礎、最實用的管理法寶，在美國，在西歐等國家也被廣泛應用，進入中國后，其管理理念和方法迅速扎根中國并快速發展到各行各業[3]。

　　通過分析焊接實訓教學期間存在的管理問題，結合6S管理模式的優越性可以看出，高等院校在焊接實訓期間，借鑒企業的6S管理模式來規范焊接實訓教學過程有很強的現實性和必要性。

　　三、6S管理在焊接實訓課中的實踐

　　推進6S管理模式，需要從焊接實訓現場入手，找出問題，及時整改，同時為了切實提高管理質量，還需要不斷深化推進6S的執行，及時反饋實施經驗，實施要點如下：

　　1、實現焊接實訓教學與6S管理的有機結合

　　針對物品管理松散，胡亂擺放的問題，著重推進“整理、整頓、清掃、清潔”4個S，首先區分該物品是否為焊接必需品進行取舍整理，然后進行徹底的清掃，以改變焊接場地臟亂現象；接著針對現場有效物品進行整頓，針對不同類型物品劃定區域，做標識，各類物品定方法、定位置整齊擺放，并通過劃線、粘貼指示牌等方法加以標識，實現實訓設備擺放整齊，科學布局，取用快捷。

　　操作過程管理無依據和學生管理不嚴謹的問題則體現了“素養、安全”的必要性，6S管理在于通過規范現場工作，提高人員的素養，要保障學生的操作行為有據可依，需要在日常的“整理、整頓、清掃、清潔”中將好的方法納入管理規范中，制定焊接實訓管理制度，學生焊接操作準則，使得學生的行為更加規范化、習慣化，提高學生職業素養。尤其針對學生上課不注重安全的問題，制定安全操作章程，嚴格執行設備安全操作規程，保障焊接實訓安全。

　　2、深化推進6S管理

　　為保障6S管理不再是流于形式，得以持續執行，成立了6S管理的組織機構，以負責組織協調各部門工作，保障6S管理工作的正常推進；其次制定了相應實施方案和細則，以確保6S管理實施過程中的一致性和有效性；最后針對6S管理實施情況制定了相應的評價體系和考核標準，以方便對6S管理實施過程進行實時了解，確保管理質量。

　　3、總結反饋，實時掌握推行效果

　　焊接實訓車間由于其自身環境惡劣、物品雜亂等原因，在現場管理方面存在較多的問題，6S管理在焊接實訓教學中推行既容易產生立竿見影的成果，又容易存在問題死角影響現場管理進程，因此，在推行過程中需實時總結反饋，一方面能夠總結經驗，為6S管理的進一步推行奠定基礎；另一方面也能根據出現的問題和原因為其他實訓車間的管理模式提供借鑒。

　　四、結語

　　1、改善焊接實訓環境

　　通過對現場物品的“整理”、“整頓”、“清掃”、“清潔”規范了實訓場地的現場管理，從而使實訓場地物品的類別、數量、質量清楚，布局科學合理，實訓環境更加寬敞、整潔、有序，有效提高空間利用率，同時也提高了教師在實訓教學準備和指導過程中的工作效率。

　　2、規范焊接實訓課程

　　通過對焊接實訓的操作規范、操作流程和考核標準等準則文件進行“整理”、“整頓”，焊接實訓課程中每一步都有據可依，操作過程更加規范。

化工車間6s管理細則5

　　現就**段線路清篩一車間班組建設情況做一簡單匯報。車間的基本情況：線路清篩一車間現有四個工區：清篩一工區，清篩二工區，軌道工區，線路工區。現有職工82人，其中合同工23人，勞務一類34人，季節性勞務工13人，勞務外包人員9人。平均年齡35歲，其中本科學歷32人，大專學歷26人。

　　自班組建設創建活動開展以來，**段線路清篩一車間以推進規范管理，團結班組為目標，以提升隊伍素質為著力點，注重把廣大職工的積極性、創造性和工作熱情引導到團結、創新、節能、增效和提升隊伍形象上，活動有聲有色。

　　一、相關文件學習宣貫情況

　　自今年返崗復工以來，**段線路清篩一車間在疫情防控及各項生產任務開展的同時，組織各工區工班長認真學習了中國安全生產協會中安協會聯[2020]8號文件《中國安全生產協會關于開展2020年安全管理標準化示范班組創建活動的通知》及中國神華軌道機械